Material requirements planning

Il material requirements planning o pianificazione dei fabbisogni dei materiali, abbreviato in MRP o MRP 1, è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, della distinta base, dei lead time di produzione e di acquisto e delle giacenze dei magazzini.

L'intervallo temporale di pianificazione dell'MRP è di solito il giorno o la settimana, mentre l'orizzonte di pianificazione di solito è tra i 2 ed i 6 mesi.

I sistemi MRP sono molto utili per aziende che hanno distinte base complesse e/o lead time di approvvigionamento relativamente lunghi.

L'MRP è un sistema di pianificazione a medio termine, che sta a metà strada tra il piano principale di produzione (MPS), il sistema di pianificazione a lungo termine, e gli schedulatori, ovvero i sistemi di pianificazione a breve termine.

L'MRP è anche chiamato sistema con logica push, in opposizione ai sistemi pull. Esistono anche sistemi ibridi, che combinano le due logiche.

In ogni azienda di produzione, c'è una persona che deve rispondere alle tre domande:

Che cosa produrre e acquistare?
Quanto produrre e acquistare?
Quando produrre e acquistare?

L'MRP è lo strumento che serve per rispondere a queste domande.

Inoltre esso ottiene come risultati gestionali:

Il coordinamento della logistica dei materiali;
La minimizzazione delle scorte;
La massimizzazione del livello di servizio.

L'MRP è un algoritmo che riceve in ingresso la domanda di mercato e/o le previsioni di vendita, la distinta base, i lead time, la situazione delle scorte, e produce in uscita gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto necessari per rispondere alla domanda di mercato.
L'MRP trasforma i fabbisogni dei prodotti finiti ("articoli a domanda indipendente"), nei fabbisogni dei componenti e delle materie prime ("articoli a domanda dipendente").

Questo procedimento si chiama Esplosione del fabbisogno dei materiali.

L'algoritmo usa una tabella chiamata il Record classico dell'MRP, dove le colonne rappresentano un periodo e le righe rappresentano informazioni di pianificazione.

Le righe della tabella comprendono:

Il fabbisogno lordo, ovvero un mix tra ordini clienti e previsioni di vendita;
Gli ordini emessi in arrivo;
La disponibilità, che viene calcolata dall'MRP;
Il fabbisogno netto, cioè quanto necessariamente manca per rispondere alla domanda di mercato;
Gli ordini da emettere, detti anche ordini pianificati.

L'algoritmo esegue tre fasi:

La nettificazione delle scorte, che calcola quanto bisogna produrre al netto delle giacenze.
La precessione temporale (Lead time offsetting), per anticipare la produzione e gli acquisti rispetto al momento del fabbisogno.
L'esplosione dei fabbisogni, che trasmette ai componenti ed alle materie prime i fabbisogni netti.

Al termine dell'esecuzione dell'algoritmo, il sistema propone gli ordini di produzione e gli ordini di acquisti pianificati.

I primi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando produrre?".

I secondi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando acquistare".
Ad esempio si è previsto di produrre 4 unità di prodotto finito 1 (PF1) da produrre entro il mese 9 (anno n, corrente). Per una unità di PF1 occorrono 3 unità di A (scorte a zero, lead time di 3 mesi) e 2 di B (scorte di 6 unità, lead time di 6 mesi), avendo scorte di PF1 per 1 unità. A livello 2 della distinta base abbiamo che per una unità di A occorrono 4 unità di C (scorte 5, lead time di acquisto 2 mesi), e sempre per ogni singola unità di B occorrono 4 unità di D (scorte zero, LT 1 mese). Essendo C un particolare di acquisto, non ha componenti "figli"a livelli inferiori della distitna base.
L'MRP nettifica il fabbisogno di PF1 che risulterà pari a 3 unità, tenendo conto dell'esistenza iniziale pari a 1 unità. Quindi analizza la distinta base al livello inferiore e ricava: fabbisogno di 9 unità di A (3*3), e 6 unità di B (3*2). Le scorte di A sono pari a zero, quindi l'MRP genera un ordine di produzione per 9 con data di consegna al mese 6 (mese 9 di consegna di PF1-3 mesi di lead time di A); per B non genera nulla, poiché le scorte di 6 unità coprono esattamente il fabbisogno.
Ora "scende" al livello 2 della distinta, per B non esplode la distinta base (nessun calcolo per D) in quanto il fabbisogno di B è già coperto dal magazzino. Invece, per A esplode la distinta: fabbisogno di 31 unità di C (4 * (3 *3) - 5, in giacenza) per cui propone ordine di acquisto avente data di consegna (mese 9 - 3 - 2 = data di consegna - lead time di A - lead time di C). L'MRP ha esaurito l'elaborazione
Le date come visto sono ricavate a partire dalla data di consegna del prodotto finito (inserita nel Master Production Schedule) e sottraendo i tempi di produzione o di acquisto del particolare e di tutti gli assiemi di livello superiore, intermedi in distinta base, che separano il particolare dal prodotto finale.

A questo punto ci può essere un filtro umano che modifica quantità o date, oppure il sistema trasforma automaticamente gli ordini da pianificati a esecutivi.

Alcuni sistemi MRP contengono anche moduli per il dimensionamento dei lotti di produzione e di acquisto, moduli che permettono di minimizzare i costi di immobilizzo e di emissione degli ordini.

L'MRP ha due principali difetti:

Ragiona a capacità infinita.
Considera i lead time essere costanti.

Questi sono il motivo per cui sono stati aggiunti i moduli di Capacity planning (CRP) e quelli di schedulazione, ottenendo così i sistemi che vanno sotto il nome di MRP 2, ovvero Manufacturing Resources Planning.

Material requirements planning

Storia

Logica funzionale

Bibliografia

Voci correlate

Collegamenti esterni

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