Древесно-слоистый пластик

Не путать с «Древесно-стружечной плитой», которую также иногда упрощённо обозначают аббревиатурой ДСП, хотя для древесно-стружечных плит имеется своя аббревиатура — ДСтП

Не следует путать с бумажно-слоистым пластиком.

Древе́сно-слои́стый пластик (ДСП) — материал, представляющий собой древесно-полимерный композит, изготавливаемый из листов лущеного шпона (берёзы и других пород, толщиной 0,35—0,65 мм, влажностью 6—10 %), склеенных синтетическими смолами резольного типа под давлением и температурой^[1].

Древесно-слоистый пластик (ДСП)

Другие названия: лигнофоль, балинит, дельта-древесина^{[источник не указан 1655 дней]}.

Области применения

Антифрикционные свойства, стойкость к воздействию агрессивных сред, абразивов; стабильность при сверхнизких температурах (–270 °С), механическая прочность, водостойкость, диэлектрические свойства позволяют применять ДСП в различных областях техники, таких как:

• Узлы трения.
• Зубчатые колеса.
• Закрытые и открытые металло-полимерные зубчатые передачи.
• Вкладыши подшипников скольжения.
• Для изготовления пуленепробиваемых дверей, банковского оборудования.
• Криогенная и космическая техника.
• В судостроительной промышленности для изготовления дейдвудных подшипников гребных валов.
• Для изготовления затворов гидротехнических сооружений.
• В авиационной технике лопасти; винты вертолётов.
• В транспортном машиностроении: настил полов в автобусах, троллейбусах, трамваях; направляющие эскалаторов метрополитена.
• В строительстве.
• В электротехнической промышленности для изготовления изоляторов, деталей трансформаторов высокого напряжения, выпрямителей (заменяет стеклопластик, текстолит и гетинакс).
• Для изготовления деталей машин текстильной промышленности.
• Как самосмазывающий антифрикционный материал, материал в качестве ползунов лесопильных рам и других аналогичных деталей.
• В металлургическом оборудовании.
• В горнодобывающем оборудовании.

Марки ДСП

В зависимости от расположения волокон древесины шпона в смежных слоях и назначения древесные слоистые пластики в России изготавливают следующих марок:

• ДСП-А;
• ДСП-Б; ДСП-Б-э; ДСП-Б-м; ДСП-Б-т; ДСП-Б-о;
• ДСП-В; ДСП-В-э; ДСП-В-м;
• ДСП-Г; ДСП-Г-м.

Буквы А, Б, В, Г указывают порядок укладки шпона в пластике:

• А — волокна древесины шпона во всех слоях имеют параллельное направление или каждые 4 слоя с параллельным направлением волокон древесины шпона чередуются с одним слоем, имеющим направление волокон под углом 20—25° к смежным слоям.
• Б — каждые 8—12 слоев шпона с параллельным направлением волокон древесины шпона чередуются с одним слоем, имеющим перпендикулярное направление волокон древесины к смежным слоям.
• В — волокна древесины шпона в смежных слоях взаимно перпендикулярны.
• Г — волокна древесины шпона в смежных слоях последовательно смещены на угол 45°.

Буквы э, м, т и о определяют назначение материала:

• э — для изготовления конструкционных и электроизоляционных деталей аппаратуры высокого напряжения, электрических машин, трансформаторов, ртутных выпрямителей и т. п.
• м — как самосмазывающий антифрикционный материал, материал в качестве ползунов лесопильных рам и других аналогичных деталей
• т — для изготовления деталей машин текстильной промышленности
• о — как конструкционный и антифрикционный материал.

Размеры

Древесные слоистые пластики изготовляют прямоугольной формы в виде листов толщиной менее 15 мм и плит толщиной 15—60 мм, длиной 700—5600 мм, шириной 950—1500 мм.

Свойства

• Плотность — 1,3 г/см³
• Предел прочности:

• при сжатии — 100—180 МПа
• при растяжении — 140—280 МПа
• при изгибе — 150—280 МПа

• Прочность при скалывании по шву — 11—15 МПа
• Ударная вязкость — 25—80 кДж/м²
• Твердость по Бринеллю — 250 МПа
• Водопоглощение за 24 ч — 5—15 %
• Электрическая прочность:

• поперек слоев — 26—32 МВ/м
• вдоль слоев — 3—13 МВ/м

Древесно-слоистые пластики стойки в трансформаторном масле, уксусном альдегиде, моторном топливе, бутаноле, стироле; нестойки в окислителях, сильных кислотах и щелочах. Перерабатывают в изделия механической обработкой на обычных станках со специальными инструментами.

Технологический процесс изготовления

Получают последовательно пропиткой шпона толщиной 0,3—0,8 мм лиственных пород древесины (обычно березы) фенолоформальдегидной смолой или крезолоформальдегидной смолой в открытых ваннах или автоклавах (0,4—0,8 МПа), сушкой при ступенчатом нагревании до 90 °С, сборкой полученных препрегов в пакеты и прессованием их на этажных прессах (до 20 МПа, 150 °С) и обрезкой в размер.